Il tradizionalemorire castingIl processo è costituito principalmente da quattro passi o fusione di die ad alta pressione. Queste quattro fasi includono preparazione, riempimento, iniezione e rimozione della sabbia, che sono anche la base di vari processi di fusione migliorati. Durante il processo di preparazione, i lubrificanti devono essere spruzzati nella cavità dello stampo. Oltre ad aiutare a controllare la temperatura dello stampo, il lubrificante può anche aiutare a demicare la fusione. Quindi lo stampo può essere chiuso e il metallo fuso può essere iniettato nello stampo ad alta pressione. L'intervallo di pressione è di circa 10 a 175 MPa. Quando il metallo fuso viene riempito, la pressione verrà mantenuta fino a quando la fusione si solidifica. Quindi l'asta di spinta spingerà fuori tutti i getti. Poiché potrebbero esserci più cavità in uno stampo, in ogni processo di fusione possono essere prodotti più getti. Il processo di rimozione della sabbia richiede la separazione dei residui, tra cui porte di muffa, corridori, cancelli e flash. Questo processo viene generalmente completato stringendo il casting attraverso una matrice speciale. Altri metodi di rimozione della sabbia includono segatura e macinazione. Se il cancello è fragile, il casting può essere lasciato cadere direttamente, il che può salvare la forza lavoro. Le porte dello stampo in eccesso possono essere riutilizzate dopo lo scioglimento. La resa tipica è di circa il 67%.
L'iniezione ad alta pressione si traduce in un riempimento molto rapido dello stampo, in modo che il metallo fuso riempia l'intero stampo prima che qualsiasi parte si solidi. In questo modo, le discontinuità della superficie possono essere evitate anche in sezioni a parete sottile che sono difficili da riempire. Tuttavia, questo può anche portare all'ingresso dell'aria, poiché è difficile per la fuga dell'aria quando lo stampo viene riempito rapidamente. Questo problema può essere ridotto posizionando le prese d'aria sulla linea di separazione, ma anche l'elaborazione molto precisa lascerà i pori al centro della fusione. Maggior partemuori gettiPuò essere completato da operazioni secondarie come la perforazione e la lucidatura a strutture complete che non possono essere completate mediante il casting.
Dopo aver lasciato cadere la sabbia, è tempo di verificare la presenza di difetti. I difetti più comuni includono cicatrici da stagnazione (sotto-riempimento) e fredde. Questi difetti possono essere causati da stampi insufficienti o temperatura del metallo fuso, impurità nel metallo, troppo poche prese d'aria, troppi lubrificanti, ecc. Altri difetti includono pori, restringimento, fessure calde e segni di flusso. I segni di flusso sono tracce lasciate sulla superficie della fusione a causa di difetti di gate, angoli affilati o troppo lubrificante.
I lubrificanti a base d'acqua sono chiamati emulsioni e sono il tipo di lubrificante più comunemente usato a causa di considerazioni sulla salute, ambientale e di sicurezza. A differenza dei lubrificanti a base di solventi, l'acqua non lascia sottoprodotti nella fusione se i minerali nell'acqua vengono rimossi usando il processo corretto. Se l'acqua non viene trattata correttamente, i minerali nell'acqua possono causare difetti superficiali e discontinuità nella fusione. Esistono quattro tipi principali di lubrificanti a base d'acqua: acqua in olio, olio in acqua, semi-sintetico e sintetico. I lubrificanti dell'acqua in olio sono i migliori perché l'acqua raffredda la superficie dello stampo per evaporazione mentre si deposita l'olio durante la lubrificazione, che può aiutare con il rilascio di muffe. In genere, questo tipo di lubrificante ha un rapporto di 30 parti di acqua a 1 parte di olio. In casi estremi, il rapporto può arrivare a 100: 1.
Gli oli che possono essere utilizzati per i lubrificanti includono oli pesanti, grassi animali, grassi vegetali e grassi sintetici. Gli oli residui pesanti sono viscosi a temperatura ambiente, ma alle alte temperature del processo di fusione, diventano un film. Altre sostanze vengono aggiunte al lubrificante per controllare la viscosità e le proprietà termiche dell'emulsione. Queste sostanze includono grafite, alluminio e mica. Altri additivi chimici possono prevenire polvere e ossidazione. I lubrificanti a base d'acqua possono essere emulsionati in modo che i lubrificanti a base di olio possano essere aggiunti all'acqua, tra cui sapone, alcol e ossido di etilene.
Tradizionalmente, i lubrificanti a base di solventi hanno incluso diesel e benzina. Facilitano l'espulsione del casting, ma si verificano piccole esplosioni durante ciascunomorire castingprocesso, che fa accumulare il carbonio sulle pareti della cavità. I lubrificanti a base di solventi sono più uniformi dei lubrificanti a base d'acqua.
